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Schleppfinish-Verfahren

Partielle Bearbeitung von Hüftschäften

12. August 2022, 10:58 Uhr | Doris Schulz für Rösler

Für den zweiten Prozessschritt des Gleitschliffs wird der Arbeitsbehälter ausgetauscht. Das Polieren erfolgt trocken mit einem staubarmen Maiszellulose-Produkt.

Ein neuer Gleitschliffprozess erhöht die Qualität und Reproduzierbarkeit von Implantaten, während die Kosten sinken.

Wer eine neue Hüfte braucht, freut sich auf ein endlich (wieder) schmerzfreies Gehen. Dafür müssen die verschiedenen Bereiche der Hüftschäfte unterschiedliche Oberflächenanforderungen erfüllen.

Um am Halsbereich der Implantate eine glatte und hochglanzpolierte Oberfläche herzustellen, ersetzte ein Präzisionsteilehersteller das manuelle Schleifen mit anschließender Elektropolitur durch einen zweistufigen, automatisierten Gleitschliffprozess. Der Schleppfinisher R 4/700 SF von Rösler ermöglicht dabei die präzise Einzelteilbearbeitung von zwölf Hüftschäften gleichzeitig. Neben deutlichen Kosten- und Zeiteinsparungen resultieren daraus eine verbesserte und reproduzierbare Qualität.

MBN Präzisionstechnik GmbH aus Niederösterreich hat sich auf die spanende Herstellung von feinmechanischen Komponenten und Baugruppen spezialisiert, insbesondere von chirurgischen Implantaten und Instrumenten aus Titan und Edelstahl. Das DIN 13485 zertifizierte Unternehmen verfügt nicht nur über einen hochmodernen Maschinenpark inklusive Laserbeschriftungslösungen und 3D-Messtechnik, sondern auch über Reinräume für das Beschichten und sterile Verpacken der Produkte.

Hüftschäfte: Handarbeit automatisieren

Die Produktion ist weitestgehend automatisiert und stellt eine lückenlose Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt sicher. Das Polieren der Schafthälse von Hüftimplantaten erfolgte allerdings bis vor kurzem noch in Handarbeit durch manuelles Vor- und Feinschleifen sowie anschließendes Elektropolieren. Dieser Fertigungsschritt verursachte nicht nur einen enormen Zeit-, Personal- und Kostenaufwand, sondern war auch unter den Aspekten Reproduzierbarkeit und Nachhaltigkeit nicht optimal. Geschäftsführer Thomas Müllner suchte deshalb bereits seit längerem eine automatisierte Alternative. »Da nur ein genau definierter Bereich poliert werden darf und verschiedene Schafttypen in unterschiedlichen Größen zu bearbeiten sind, stellte die Automatisierung eine gewisse Herausforderung dar. Die ersten Versuche und Musterbearbeitungen wurden bei einem Wettbewerber von Rösler durchgeführt, dieser konnte jedoch keine zufriedenstellenden Ergebnisse liefern.«

Eine Anwendung fürs Schleppfinishen

Auf Empfehlung eines Endkunden von MBN folgten weitere Versuche mit der österreichischen Niederlassung von Rösler, welche sich in unmittelbarer Nähe befindet und über ein kombiniertes Versuchs- und Dienstleistungszentrum verfügt. Zum Einsatz kam ein Schleppfinisher. Diese spezielle Gleitschliffanlage ermöglicht eine sehr präzise und gezielte Einzelbearbeitung komplex geformter, hochwertiger Werkstücke. Exakt wiederholbare Prozessparameter gewährleisten dabei reproduzierbare Ergebnisse. „Das umfangreiche Know-how und die Erfahrung aus dem Lohnbetrieb haben wesentlich dazu beigetragen, dass wir in den Schleppfinish-Versuchen sehr schnell einen zweistufigen Prozess mit den Schritten Nassschleifen und Trockenpolieren entwickeln konnten, mit dem wir in kurzen Bearbeitungszeiten gleichbleibend gute Ergebnisse erzielen“, erinnert sich Thomas Müllner. Ausschlaggebend war darüber hinaus mit dem Vibrationsmotor unter dem Arbeitsbehälter ein technischer Vorteil der Schleppfinish-Anlage von Rösler. »Die Vibration des Arbeitsbehälters sorgt dafür, dass das Bearbeitungsmedium optimal durchgemischt und alle relevanten Bereiche der Hüftschäfte homogen bearbeitet werden«, ergänzt der Geschäftsführer.