3D-Druck
Individualität ist Trumpf
Editorial der medical design 3/2020
Kein Mensch gleicht dem anderen. Ein Fakt, der es Ärzten erschwert, wenn es um individuelle Therapien geht. Zwar gibt es jede Menge Implantate und Prothesen für den Körper des Menschen. Aber egal ob Kniegelenk, Hüfte oder Schulter – der künstliche Ersatz ist meist ein Standardprodukt, das allenfalls in verschiedenen Größen erhältlich ist. Auf die Beschaffenheit des jeweiligen Körpers kann da oft keine Rücksicht genommen werden. Hier setzt der 3D-Druck an: Mit ihm lassen sich Implantate und Prothesen erzeugen, die millimetergenau an die Patientenanatomie angepasst sind.
Und der 3D-Druckmarkt ist gigantisch. Um das nachzuvollziehen, reicht schon ein Blick auf den Bereich für Prothesen. Mindestens 30 Millionen Menschen auf der ganzen Welt benötigen eine Prothese. Da die Kosten für eine fortschrittliche Prothese schnell mal bei bis zu 80.000 US-Dollar liegen, sind viele Erwachsene und Kinder mit Amputationen daher gezwungen, einfache und schwerfällige prothetische Hilfsmittel zu verwenden, die ihre Möglichkeiten im Alltag einschränken. Darüber hinaus benötigen Kinder oft vier bis fünf Prothesen, während sie heranwachsen, was die Kosten für ihre Familien auf fast 500.000 Dollar ansteigen lässt.
Mecuris gehört in Sachen 3D-Druck von Prothesen zu absoluten Vorreitern; verlässt sich bei seiner Geschäftsidee aber nicht nur auf das Fertigungsverfahren, sondern macht sich auch den Trend der Digitalisierung zu Nutze. Das Münchner Start-up machte im Jahr 2016 für Orthopädietechniker eine Werkstatt online zugänglich und bietet seitdem die Möglichkeit, Prothesen einfach, schnell und individuell zu konfigurieren (S. 43).
3D-Druck-Verfahren gibt es mittlerweile genügend und auch bei den eingesetzten Materialien scheint es kaum Grenzen zu geben. Das macht es für Anwender aber nicht leichter, sich für einen Prozess zu entscheiden. Gerade im Kunststoffbereich möchte man im Zweifel – das eigene – Originalmaterial verwenden. Bei vielen Geräten ist das jedoch nicht möglich. Genau hier setzt das AKF-Verfahren von Arburg an. Wichtige Grundlage: Alle Freeformer arbeiten im AKF-Verfahren auf Basis qualifizierter Standardgranulate. Die Anwender können mit dem offenen System ihre eigenen Originalmaterialien verarbeiten sowie die Tropfengröße und den Prozess selbst optimieren. Anwendungsfelder finden sich hier nicht nur im Körper. Auch für medizintechnische Geräte und Hilfsmittel ist das Verfahren geeignet (S. 46).
Lesetipp: Hier können Sie die Ausgabe 4 der medical design als ePaper lesen
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