Additive Fertigung

Kunststoff leitet Strom

26. September 2022, 16:32 Uhr | Fraunhofer IPA
Medizintechnik Sensorik Wearables Diagnose Diagnostik
LED-Demonstrator mit integrierter Leiterplatte, gedruckter TPE-Leiterbahn, kontaktierter LED und isolatorischem PBT-Gehäuse.
© FRaunhofer IPA

Mithilfe leitenden Kunststoffs lassen sich Sensoren und andere elektronische Geräte in einem einzigen Arbeitsgang additiv fertigen.

Für die Medizintechnik und ihre Zulieferer spielen additiv gefertigte Bauteile eine immer größere Rolle - nicht nur für Vor- oder Kleinserien, sondern oft auch bereits für die Serienfertigung. Fraunhofer-Forschende des IPA-Instituts arbeiten seit 2021 mit dem Kunststoffmaschinenhersteller Arburg und dem Sensorspezialisten Balluf daran, mit einem 3D-Drucker induktive Näherungssensoren in beliebiger Form herzustellen. Bisher musste der Druckprozess allerdings immer wieder unterbrochen werden, um die Leiterbahnen im Gehäuse zu verlegen.

Bringt leitfähiges TPE die Lösung?

In einer zweiten Projektphase wurde nun untersucht, welche leitfähigen Kunststoffe anstelle von Silber oder Kupfer zum Einsatz kommen könnten, in Beracht kamen beispielsweise verschiedene thermoplastischen Elastomeren (TPE). Das sind flexible Kunststoffe, die sich unter Wärmeeinfluss verarbeiten lassen. Leitfähig sind TPE, wenn sie beispielsweise eine ausreichende Menge an Rußpartikeln enthalten. Im ersten Schritt wurde das TPE mit dem geringsten elektrischen Widerstand detektiert. Denn je kleiner der Widerstand, desto höher die Anwendungsmöglichkeiten.

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Widerstandsmessung an einem thermoplastischen Elastomer mit Rußpartikeln: Je kleiner der Widerstand, desto mehr Anwendungsmöglichkeiten gibt es.
© FRaunhofer IPA

Thermoplastisches Elastomer im Härtetest

Das ausgewählte Material unterzogen Pfeffer und sein Team anschließend einer ganzen Reihe von Materialtests: Sie setzten es Hitze und Kälte aus, um zu prüfen, wie sich der elektrische Widerstand verändert. Sie leiteten Strom mit immer höherer Spannung hindurch, bis die Leiterbahnen durchschmorten. Sie dehnten das TPE, um herauszufinden, bis zu welchem Punkt es in seine ursprüngliche Form zurückfindet und wie die Leitfähigkeit unter Zug allmählich abnimmt. Sie ließen das Material künstlich altern, um zu sehen, wie sich das auf die Leitfähigkeit auswirkt. Und sie setzten es auf einem Flachdach ein Jahr lang Wind und Wetter aus, um herauszufinden, wie das TPE verwittert und wie sich seine Eigenschaften währenddessen verändern.

Gegenstand der Forschung war außerdem die Frage, welche Einstellungen am »freeformer«, dem industriellen additiven Fertigungssystem von Arburg, vorgenommen werden müssen, um den elektrischen Widerstand des Materials zu minimieren und ob die Druckrichtung (horizontal oder vertikal) einen Einfluss auf die Leitfähigkeit der gedruckten Bauteile hat.

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Die Frage, wie sich elektronische Bauteile am besten einbauen und mit der geruckten TPE-Leiterbahn kontaktieren lassen, ist nun geklärt.
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Einsatz in Sensoren und Orthesen

Um seinen Zweck erfüllen zu können, muss das leitfähige TPE während des Drucks in einen anderen thermoplastischen Kunststoff mit isolierenden Eigenschaften eingebettet werden. Die Crux dabei: Die beiden Kunststoffe müssen aneinanderhaften – im Idealfall lassen sie sich danach nicht mehr trennen –, dürfen beim Druckprozess aber nicht verschmieren. Denn in einem solchen Fall gibt es keine klare Trennung mehr zwischen leitfähigem und isolierendem Material. Ein Kurzschluss droht. Geklärt hat das Forschungsteam außerdem die Frage, wie sich elektronische Bauteile wie LEDs, Widerstände oder Mikrocontroller am besten einbauen und mit der gedruckten TPE-Leiterbahn kontaktieren lassen. Damit ist es nun möglich, das Gehäuse und die Elektronik, die es umschließt, in einem einzigen Arbeitsgang additiv zu fertigen.

»Leiterbahnen aus rußhaltigem TPE sind zwar kostengünstig in der Herstellung«, sagt der Forschungsleiter, »allerdings werden sie gelötete Leiterbahnen wegen der insgesamt schlechteren Leitfähigkeit nicht ersetzen können.« Anwendungsmöglichkeiten gebe es dennoch einige. Denkbar seien beispielsweise kapazitive Sensoren wie Touch-Schalter oder Füll-standmesser. Aber auch Heizmatten oder Orthesen, die an bestimmten Stellen am Körper Wärme abgeben, um die Heilung zu unterstützen, seien möglich. »Man könnte auch die Sauggreifer von Robotern mit Leiterbahnen aus TPE ausstatten und so den Materialverschleiß überwachen. Je höher der Widerstand, desto abgenutzter der Greifer.« (uh)


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Fraunhofer IPA (Institut für Produktionstechnik und Automatisierung), Balluff GmbH